电机转子压铸机是生产电机转子的重要设备，正确的操作技巧对于保证产品质量、提高生产效率和延长设备寿命至关重要。以下是对电机转子压铸机操作技巧的详细总结：

　　一、开机前准备

　　1.设备检查

　　全面检查压铸机的机械部分，包括合模机构、压射机构、传动系统等，确保各部件连接牢固，无松动、变形或损坏迹象。例如，检查合模油缸的活塞杆与动模板的连接螺母是否拧紧，压射杆与压射缸的配合是否良好。

　　检查液压系统，查看油管、接头、油泵、油缸等部位有无泄漏。启动油泵，观察液压表的压力是否正常稳定，如有异常波动应及时排查原因。同时，检查液压油的液位和油温，液位应在规定范围内，油温一般不宜过高，通常控制在 40℃ - 60℃之间。

　　检查电气系统，包括电源线路、控制器、传感器、执行器等，确保电气连接可靠，无短路、断路等故障。开机后，检查各指示灯、显示屏是否正常显示，操作按钮是否灵敏有效。

　　2.模具安装与调试

　　清洁模具表面，去除油污、杂物等，然后在模具的安装面上均匀涂抹适量的脱模剂，以方便模具的安装和拆卸，并减少铸件与模具的粘连。

　　使用行车或其他吊装设备将模具平稳地安装到压铸机的固定模板和活动模板之间，注意模具的安装方向要正确，与压铸机的定位装置相匹配。安装完成后，通过调节模板之间的间距和模具的紧固螺栓，使模具安装牢固且位置准确。

　　进行模具调试，首先进行合模动作，检查模具的合模精度，确保动模和定模之间的间隙均匀，一般控制在 0.05mm - 0.1mm 之间。然后进行开模、顶出等动作的调试，检查各动作的行程、速度和压力是否符合要求，顶出机构是否能够平稳地将铸件从模具中顶出。同时，调试模具的冷却系统，确保冷却水能够畅通无阻地流经模具的冷却通道，对模具进行有效的冷却。

　　二、生产过程操作

　　1.熔炼与浇注

　　根据电机转子的材质要求，选择合适的原材料进行熔炼。在熔炼过程中，严格控制熔炼温度、时间和化学成分，确保合金液的质量均匀稳定。例如，对于铝合金转子，熔炼温度一般控制在 700℃ - 750℃之间，熔炼时间根据熔炉的容量和加热功率而定，同时要通过光谱分析仪等设备实时监测合金液的化学成分，及时调整添加的合金元素含量。

　　将熔炼好的合金液倒入压铸机的浇注系统中，浇注时要注意控制浇注速度和温度。浇注速度不宜过快或过慢，过快容易导致气体卷入铸件中，形成气孔等缺陷;过慢则会使合金液的温度下降过快，影响铸件的成型质量。一般来说，浇注速度应根据铸件的形状、尺寸和压铸机的性能进行调整，以保证合金液能够平稳、连续地充满模具型腔。同时，要保持合金液的温度在一定的范围内，通常比熔炼温度略低，一般为 680℃ - 720℃之间，以防止合金液在浇注过程中发生氧化、吸气等现象。

　　2.压铸工艺参数设置

　　压射力：根据电机转子的形状、尺寸、壁厚以及合金液的流动性等因素来确定压射力的大小。压射力过小，可能导致铸件成型不完整，内部出现缩孔、疏松等缺陷;压射力过大，则会增加模具的磨损，甚至损坏模具。一般来说，对于小型电机转子，压射力可在 100kN - 200kN 之间;对于中型电机转子，压射力可在 200kN - 500kN 之间;对于大型电机转子，压射力可能需要更大，可在 500kN - 1000kN 以上。在实际操作中，可通过试模的方式逐步调整压射力，以获得更佳的铸件质量。

　　压射速度：分为低速压射和高速压射两个阶段。低速压射主要是为了将合金液平稳地推进到模具型腔中，排出型腔内的气体，避免气体卷入铸件中。低速压射速度一般控制在 0.1m/s - 0.3m/s 之间，时间根据铸件的体积和浇注系统的结构而定，一般为 1s - 3s。高速压射则是为了使合金液迅速充满模具型腔，形成清晰的铸件轮廓。高速压射速度一般在 3m/s - 8m/s 之间，具体速度应根据铸件的形状和壁厚进行调整。对于薄壁铸件，高速压射速度可适当提高，以保证合金液能够快速填充型腔;对于厚壁铸件，高速压射速度可适当降低，以防止合金液在填充过程中产生喷溅和模具过热等问题。

　　浇注温度和模具温度：浇注温度如前所述，应根据合金的种类和铸件的要求进行控制。模具温度对铸件的质量也有很大影响，模具温度过高，会导致铸件冷却速度过慢，晶粒粗大，力学性能下降;模具温度过低，则会使铸件在成型过程中产生冷隔、裂纹等缺陷。一般来说，模具温度应控制在 180℃ - 300℃之间，可通过模具的冷却系统和加热系统来调节模具温度。在生产过程中，要根据实际情况不断调整浇注温度和模具温度，以保证铸件质量的稳定。

　　保压时间和保压压力：保压时间是指在铸件凝固过程中，压射系统继续保持压力的时间。保压时间过短，铸件可能会出现缩孔、缩松等缺陷;保压时间过长，则会降低生产效率，增加能源消耗。一般保压时间根据铸件的壁厚和尺寸大小来确定，壁厚越大，保压时间越长，通常在 3s - 10s 之间。保压压力是指在保压阶段施加的压力，保压压力一般为压射压力的 50% - 80%，其作用是对铸件进行补缩，使铸件的组织更加致密。在设置保压时间和保压压力时，也需要通过试模和实际生产经验来不断优化。

　　3.设备操作与监控

　　在压铸过程中，操作人员要密切关注压铸机的运行状态，包括压力、速度、温度等参数的变化，以及设备的声音、振动等情况。如发现异常，应立即停机检查，排除故障后再继续生产。例如，当压力突然升高或降低时，可能是液压系统出现故障，如油泵故障、油管堵塞或泄漏等;当设备出现异常振动或声音时，可能是机械部件松动、磨损或出现干涉等问题。

　　定期检查铸件的质量，包括外观质量和内部质量。外观质量主要检查铸件表面是否有气孔、砂眼、裂纹、飞边、毛刺等缺陷;内部质量可通过 X 光探伤、超声波探伤等无损检测方法进行检测，检查铸件内部是否有缩孔、疏松、夹杂等缺陷。如发现铸件质量问题，应及时分析原因，调整压铸工艺参数或模具结构，以解决问题。同时，要对每一批次的铸件进行质量记录，以便追溯和分析质量问题的原因。

　　注意设备的润滑和保养，按照设备的润滑图表定期对各润滑点进行加油润滑，确保设备的运动部件能够正常运行，减少磨损和故障的发生。同时，要定期对设备进行清洁，去除设备表面和内部的灰尘、油污等杂物，保持设备的清洁卫生。在设备长时间停机后，再次开机前应进行全面的检查和预热，确保设备能够正常运行。

　　三、关机及后续处理

　　1.关机操作

　　当生产任务完成或需要停机时，首先应停止压铸机的浇注系统，关闭熔炉或保温炉的加热电源，停止合金液的供应。然后将压铸机的压射机构、合模机构等恢复到初始位置，清理模具型腔内的残留合金液和杂物。

　　依次关闭压铸机的液压系统、电气系统等，切断电源。在关闭液压系统时，应先将油泵停止运行，然后缓慢释放系统中的压力，防止因压力突然释放而导致设备损坏或油液泄漏。

　　2.模具保养

　　关机后，对模具进行保养。首先将模具表面的油污、杂物等清理干净，然后在模具表面涂抹一层防锈油，以防止模具生锈。对于长期不使用的模具，应将其拆卸下来，妥善存放，并定期进行检查和保养。

　　检查模具的工作部件，如型芯、型腔、滑块、推杆等，是否有磨损、变形或损坏等情况。对于轻微磨损的部件，可进行修复或抛光处理;对于损坏严重的部件，应及时更换。同时，要检查模具的冷却系统和加热系统是否正常，如有堵塞或泄漏等问题，应及时进行清理和修复。

　　3.设备清理与维护

　　清理压铸机的周围环境，将工作台上的残留合金液、杂物等清理干净，保持工作区域的整洁。同时，清理压铸机的料筒、压射杆等部位的残留合金料，防止合金料凝固后影响设备的下次使用。

　　定期对压铸机进行全面的维护和保养，包括检查液压系统的油质和油量，如有需要应及时更换液压油;检查各电器元件的连接情况，如有松动应及时拧紧;对设备的机械部件进行润滑、调整和紧固，确保设备的性能稳定，延长设备的使用寿命。

　　总之，电机转子压铸机的操作需要操作人员具备丰富的专业知识和实践经验，严格按照操作规程进行操作，注重设备的日常维护和保养，不断优化压铸工艺参数，才能生产出高质量的电机转子，同时确保设备的安全、稳定运行，提高生产效率和经济效益。