快锻液压机铸造速率贴近于气锤的液压机，通称“快锻机”。压力为500～3000吨，但以1000～2000吨为多。每分铸造频次可以达到80～120次。快锻液压机一般选用单柱或四柱下拉式构造，液压机系统构件的姿势灵巧、迅速。液压机根据计算机系统控制主题活动承重梁的压下量与行程安排，与此同时也将液压机与实际操作车连锁加盟控制。

快锻液压机尤其合适铝合金成份较高原材料的煅造，关键用以对各种各样碳素钢、铁素体不锈钢、不锈钢板、稀有金属、高速工具钢、模具钢材等材料的锭坯在热态下开展随意煅造。

性能特点：

1.快速性：

主要影响因素：建压时间、卸压时间、返程速度。这3点和系统选定元器件的动态性特性有密切相关。因而，在系统设计方案和泵房安装时要考虑到高压水泵、主控芯片阀、管路、蓄能器等元器件的特性及部位放置，减少其液容效用，提升 系统高频率性。

2.冲击震动小：

快锻液压机工作于高压大流量状态，流动性的液态具备强劲液压机能，在其中一部分动能用于使产品工件造成塑性形变，另一部分则使工作中缸、管路及声卡机架等造成弹性变形，与此同时因为齿轮油的液压机扭簧效用也存储了很多动能，这一部分潜能的释放出来必然造成系统压力、动梁等具备震动特性，因此 处理压力机的震动冲击性难题是髙压大流量系统的头等大事。液压机液压机系统的冲击性震动一般产生在主缸泄压时。

3.注重节能溢流损失小，系统发热少

(1)伴随着产品工件形变抵抗力提升，系统压力慢慢上升而速率慢慢减少，当系统压力做到一定值时，系统所需总流量非常少，利用压力意见反馈降低泵资金投入数量使系统溢流式做到最少。

(2)总流量负荷有效配对。铸造工艺规定不与此同时，液压机的工作中速率规定不一样，假如系统总流量和负荷不配对，会导致非常大的输出功率耗损。因而系统要可在操作流程中，依据必须即时转换泵的资金投入数量。另一方面，因为压机动性梁压下去和回程两个阶段所需总流量相距非常大，也可根据选中使压下去和回程资金投入泵的数量不一样，进而减少溢流式损害，做到环保节能目地。

(3)动能存储。传统式的快锻控制回路选用差动保护方式，系统迅速压下去时，往返缸背压式腔压力不能调导致系统10%~20%输出功率损害。假如在液压机泵口和往返缸泵油道路上设定蓄能器，压力机降低时泵口蓄能器释放出来动能，往返缸口蓄能器回收利用动能，迅速回程时两蓄能器运行状态反过来，那样不但节约动能，并且降低建压時间，使液压机的姿势更为温和。

(4)镦粗时采用恒功率控制。液压机镦粗时，可以利用伺服控制新型变量泵，采用容积控制，利用恒功率输入，满足液压机镦粗时压力飞升快而工进速度慢的特点。

(5)辅助系统采用多种控制方式。輔助系统包含挪动操作台、移砧操作台、顶出缸、转动缸、精准定位缸等。挪动操作台和移砧操作台必须压力高、总流量大，而顶出缸、转动缸和精准定位缸必须的压力低、总流量小。能够 利用变量柱塞泵，根据设置不一样的恒流电源键入曲线图，降低节流阀损害与此同时达到系统速率必须。

4.控制精度好：

选用液压控制算法技术性，煅造液压机液压机操纵系统巨大，系统的共振频率不高，高频率性和高精密操纵无法融洽。且快锻实际效果受外负荷———铸钢件的物理学特性危害非常大。快锻频次低时非常容易超程，快锻频次高时快锻行程安排不及时。